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Neue Technik bietet Textilgestaltung mit Energiespargang

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"Hip", "cool" und "in" sein: Schon die ersten Vorfrühlings-Sonnenstrahlen verlocken dazu, sich mit frechen Farben, mutigen Mustern und spleenigen Sprüchen zu präsentieren. Aber: Frische Mode hat ihren Preis - auch für die Umwelt. Denn das Bedrucken von T-Shirts oder Hemden war bis jetzt eine äußerst energieintensive Angelegenheit. Die Firma CSC Schäfer aus Radolfzell (Baden-Württemberg) hat mithilfe der Deutschen Bundesstiftung Umwelt (DBU, Osnabrück) eine neue Presse für den Textildruck entwickelt, die den Energieverbrauch um fast 85 Prozent verringert.


"Bei 23.000 Anlagen, die in Deutschland laufen, können mit der eingesparten Energie fast 360.000 Waschmaschinen ein Jahr lang betrieben werden", rechnet DBU-Generalsekretär Dr. Fritz Brickwedde vor. "Damit kann der Ausstoß von über 12.000 Tonnen Kohlendioxid vermieden werden, ein erhebliches Umweltentlastungspotenzial!" Die DBU förderte das Projekt mit 84.000 Euro.

Neben dem Färben ist das Bedrucken das wichtigste Verfahren zur Farbgestaltung von Textilien, speziell das nachträgliche Bedrucken fertiger Kleidungsstücke mit Motiven oder Aufschriften. Kein Profisportler, der ohne den Namen seiner Sponsors am Hemdkragen ins "Sportstudio" kommt, kaum ein Musiker, der sich für seine große

Bühnenschau nicht individuell herausputzt. Ob Foto oder Schriftzug - jedes denkbare Motiv kann einfach am Computer gestaltet, auf eine Folie ausgedruckt und mit einer Heißpresse auf den Stoff geprägt werden. Dieser sogenannte Transferdruck ist schon für kleinste Stückzahlen möglich und preislich interessant. Das Problem: Es dauert sehr lange, bis die Pressen die nötige Betriebstemperatur von 180 Grad erreicht haben. Und um "König Kunde" nicht zu lange warten zu lassen, werden sie so den ganzen Arbeitstag betriebsbereit gehalten. Das kostet - nutzlos - Energie.

Hier setzte das mittelständische Unternehmen aus dem "Ländle" an. Es entwickelte eine innovative Technik, die es erlaubt, die Heizung des Druckkopfes erst nach dem Einlegen der Textilien einzuschalten, die Druckplatte aber innerhalb von nur 30 Sekunden gleichmäßig aufzuheizen. Möglich machen das Infrarotstrahler und ein Spezialglas für die Druckplatte, wie es auch für Ceran-Kochfelder verwendet wird, sowie eine wesentlich verbesserte wärmetechnische Isolierung.

Neben der reinen Energieeinsparung, die Umwelt und Geldbeutel schone, biete das neue Verfahren auch eine ganze Reihe weiterer wirtschaftlicher Vorteile für den Anwender, so Brickwedde. Sie bestünden in einem verminderten Ausschuss beim Drucken, einer einfacheren Bedienung und einer deutlichen Verbesserung der Druckqualität. Die neue Textilpresse verschlinge im Jahresvergleich gegenüber herkömmlichen Druckpressen nur etwa ein Drittel der Kosten.

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